Cooler Master社 ― 冷却技術の枠を超えて 、WISE-IoTスマートファクトリーで製造業を変革

　電気自動車、5G通信、新エネルギー製品などの分野では、技術の進歩によりエンドデバイスのスマート機能が向上しています。それに伴い、より高い性能と安定性が求められ、熱対策ソリューションへの需要が増加しています。台湾の主要な熱対策ブランドであるCooler Master社は、こうした市場ニーズに応えるべく、デジタル変革を積極的に推進しています。工場管理のデジタル化、生産プロセスの最適化、製品品質の向上、運用効率の強化を図るため、同社は台湾・桃園工場において、アドバンテックのWISE-IoTスマートファクトリーソリューションを導入しました。

Cooler Master社はWISE-IoTファクトリーソリューションの導入に先立ち、工場の運用を精査し、複数の課題を把握しました。

• 最初の課題は、現場での問題対応が手動のやり取りに依存している点です。たとえば、問題が発生すると、生産ラインの作業員はオフィスの該当部署と何度も連絡を取り合い、問題の特定と解決を図る必要がありました。この対応は非効率で、時間と労力を要するうえ、手順が複雑でした。さらに、問題解決後に記録が残されないため、将来的な改善に活かすことができませんでした。
• 第２に、品質管理のプロセスと記録が不明確であった点です。以前は、初品検査（FAI）、受入検査（IQC）、工程内検査（IPQC）などの品質管理業務が手作業で記録されていましたが、記録は手書きで不正確なことが多く、分析や実務への活用が困難でした。
• 第３に、生産データが不十分で、製品の追跡が困難だった点です。製造実行システム（MES）により、作業者や設備からの一部データは自動収集されていましたが、全体的なデータ収集には至っていませんでした。たとえば、入退場時間は記録されていたものの、各工程でのパラメータ設定は記録されておらず、顧客監査に対応できる完全な生産履歴の構築が困難でした。
• 第４に、同社は多くのデータを保有していたものの、そこから得られる価値が限定的だった点です。現場では多くのデータがホワイトボードや紙資料として蓄積されていましたが、統合・分析する手段がなかったため、活用に限界がありました。その結果、主要業績評価指標（KPI）の策定や業務効率の最適化が十分に行えませんでした。

　Cooler Master社のCIOであるJason Wu氏は、課題が複雑であったため、WISE-IoT工場ソリューションを2段階で導入したと説明しています。このアプローチは、製品品質、コスト管理、納期遵守に関する課題を克服するために採用されました。 導入されたシステムには、設備の稼働状況を監視するOEE（総合設備効率）システム、現場の迅速な対応を可能にするアンドンシステム、設備の予防保全を行うメンテナンスシステム、品質維持のためのSPC（統計的工程管理）システムが含まれています。

　第１段階では、設備の接続によってリアルタイム監視を実現し、生産資源の最大活用を図りました。 さらに、設備や工程のパラメータを設定し、営業部門が加工履歴にアクセスできるようにすることで、ユーザーの監査要件に対応しました。また、MESをWISE-IoTと統合し、クラウド型指令センターへのデータ送信を可能にしました。可視化ツールを通じて、管理者は設備の稼働状況、生産効率、歩留まり、生産ラインの異常を即座に確認できるようになりました。

　第２段階では、Cooler Master社はすべてのツールステーションに対応するデータ取得を拡張し、社内外のサプライチェーンにわたる生産記録を統合しました。 このシステムは、設備の健康状態を分析し、予防的な保守を行う予知保全管理（PHM）ソリューションとも連携しており、設備故障によるダウンタイムのリスクを低減します。最終的には、設備の生産計画を効率化するために、Advantech Power Suite（APS）システムを導入しました。

　Wu氏は、WISE-IoTファクトリーシステムによるリアルタイムのデータ取得と生産履歴の記録機能により、Cooler Master社が設備の使用状況や可用性を正確に把握できるようになったと説明しました。 デジタル管理基盤と可視化インターフェイスを活用することで、同社は人員、工具、資材、工程などのリソースを最適に管理するための戦略を継続的に調整できるようになりました。 この取り組みにより、労働コストと生産コストが大幅に削減されただけでなく、顧客の多様な監査要件に対応するための完全な生産履歴の提供が可能となり、ブランドに対する顧客の信頼も向上しました。

　結果として、Cooler Master社によるWISE-IoTファクトリーソリューションの導入により、3つの重要な成果をもたらしました。

1. 生産現場での事象を迅速に把握し、問題を早期に解決して稼働を正常化します。ライン変更、資材不足、設備不具合などの際には、記録の明確化によって迅速な対応が可能となり、生産性の向上に貢献します。 また、正確なデータ管理により製品品質のばらつきを防ぎ、安定した品質を実現します。
2. 社内外のデータを包括的に取得し、生産履歴を構築します。WISE-IoTにより、MESの作業指示と仕入先からの報告データを統合し、担当者はサプライチェーンと社内の処理情報を一元的に確認できます。 これにより、製品のライフサイクルが可視化され、全体像を即座に把握することが可能になります。 可視化された生産履歴により、顧客の監査要件に対応し、納期遵守と供給品質の管理精度が向上します。
3. IoTを活用した設備監視により、稼働効率を最大化します。モータ軸の振動センサなどを用いたIoT監視により、稼働中の波形変化を把握し、実用的な知見を得ることができます。 メンテナンス担当者は設備の状態を正確に評価し、不良設備による品質低下を防止できます。 最適な保守時期を見極めることで、稼働率を維持しつつ修理費用の削減も可能になります。

　これらの優れた成果を踏まえ、Cooler Master社は中国およびベトナムの工場における他の生産ラインにも、これらのスマートな仕組みを順次導入する予定です。 同社の目標は、グループ全体の生産ラインを包括的に管理するクラウドベースの生産管理プラットフォームを構築し、全社的な業務をスマート製造へと進化させることです。

1. 生産ラインのトラブルを早期に解決し、ダウンタイムのリスクを抑えて製品の品質を維持します。
2. 社内外のデータを包括的に取得し、詳細な生産履歴を構築します。
3. 設備の使用を最適化し、設備稼働率を向上させます。
   

WISE-IoTスマートファクトリーソリューションは、産業用IoTプラットフォーム「IoTSuite」に基づいて設計されており、工場の生産効率向上、設備管理の強化、安全で持続可能な環境の実現を目的としています。 本事例では、OEE、アンドン、メンテナンス、SPCシステムへの展開を通じて、製造現場のデジタル変革とスマート化を推進しました。