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COVID-19疫情爆發後，許多製造業都加快智慧轉型的腳步，擁有超過35年電子研發和製造經驗的邁特電子，因應公司未來發展規劃，於2021年10月啟用新廠房，不只擴大台灣的生產量能，更於馬達組裝產線導入 PowerArena AI視覺檢測解決方案與研華SKY-6400工業級GPU伺服器，希望用科技解決招工不易的挑戰及確保產品品質。
以碼表數據管理產線，耗時、費力且無法有效提昇效率
邁特電子Ray表示，目前馬達組裝產線是以追求生產線平衡的方式，確保生產效率，因此IE工程師會定期帶著碼表至現場紀錄每一個工站的Cycle time，但礙於人力有限，IE工程師通常只能一站做5次，即紀錄每個工作站、每個作業員完成5次工序的時間，無法完全反應實際組裝現況。而且碼表記錄只有數據沒有影像，如果發生各工站或作業員完成工序的時間差異很大的情況，很難找出造成差異的真正原因，也就無法對症下藥解決問題。
還有，人工蒐集Cycle time數據也是IE工程師很大的作業負擔，光是用碼表紀錄就得花上1-2個工作天，取得數據後還要進行除錯，才能計算出各個工站的Cycle time，既麻煩又耗時費力。
因此，邁特電子導入PowerArena AI視覺檢測解決方案，於各工站架設攝影機搜集影像，並傳送至研華SKY-6400伺服器進行AI分析，根據每個工站、每個作業員的製作時間和完成數量，即時運算出Cycle time。
如果某工站的Cycle time異常，系統會主動告警提醒管理者注意，而管理者可藉由回放異常工站的影像，瞭解造成異常的原因，也許是作業員沒有依照SOP進行組裝作業，也或許是需要調整與改善目前的工位規劃，如在瓶頸站增加或配置有經驗的作業員。「有了即時的產線數據，邁特電子才能動態調整產線資源、最佳化現場人力配置，確保產線時刻處於『平衡』狀態，才能提升整體生產表現。」Ray說。
PowerArena Gavin補充說明，在導入PowerArena AI視覺檢測解決方案時，為免造成作業員心理壓力及安全考量，特別調整攝影機鏡頭的拍攝角度，確保人臉不會入鏡、只照手部動作，並針對特殊生產機台進行遮罩處理，同時也加強彼此溝通，讓作業員明白公司導入AI應用是為了提昇品質，而非監督之意，降低作業員對系統的抗拒及心理壓力，是成功導入AI應用的關鍵之一。
欲了解完整解決方案，請填寫表單下載
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