Hành trình đổi mới của Cooler Master: Chuyển đổi số trong sản xuất với giải pháp nhà máy thông minh WISE-IoT

Những tiến bộ trong công nghệ đã nâng cao các chức năng thông minh của thiết bị đầu cuối trong các ứng dụng như xe điện, hệ thống truyền thông 5G và các sản phẩm năng lượng mới. Nhu cầu về hiệu suất và độ ổn định được nâng cao cũng thúc đẩy nhu cầu về các giải pháp nhiệt hiệu quả. Để đáp ứng các yêu cầu đa dạng và nghiêm ngặt của thị trường, thương hiệu giải pháp tản nhiệt hàng đầu Đài Loan, Cooler Master, đã tích cực theo đuổi quá trình chuyển đổi số. Để hiện thực hóa quá trình số hóa quản lý nhà máy, tối ưu hóa quy trình sản xuất, cải thiện chất lượng sản phẩm và nâng cao hiệu quả hoạt động, công ty đã triển khai giải pháp nhà máy thông minh WISE-IoT của Advantech tại nhà máy của mình ở Đào Viên, Đài Loan.

Trước khi triển khai giải pháp nhà máy thông minh WISE-IoT, Cooler Master đã xem xét lại hoạt động của nhà máy và xác định một số thách thức:

• Vấn đề đầu tiên là công ty phụ thuộc vào giao tiếp thủ công đối với các vấn đề tại chỗ. Ví dụ, bất cứ khi nào có vấn đề phát sinh, nhân viên dây chuyền sản xuất phải liên lạc với các đơn vị tương ứng trong văn phòng nhiều lần để làm rõ và giải quyết vấn đề. Quá trình này tốn thời gian, công sức và phức tạp không cần thiết. Hơn nữa, sau khi giải quyết được vấn đề, việc không lưu trữ hồ sơ hoàn toàn đã ngăn cản việc áp dụng các bài học kinh nghiệm trong tương lai.
• Thứ hai, công ty có quy trình và hồ sơ kiểm soát chất lượng không rõ ràng. Trước đây, các nhiệm vụ kiểm soát chất lượng của họ, chẳng hạn như kiểm tra sản phẩm đầu tiên (FAI), kiểm soát chất lượng đầu vào (IQC) và kiểm soát chất lượng trong quá trình (IPQC), đều được ghi lại thủ công. Những hồ sơ viết tay này thường mơ hồ, khiến chúng không hiệu quả để phân tích và ứng dụng thêm.
• Thứ ba, việc thiếu dữ liệu sản xuất đầy đủ đã ngăn cản khả năng truy xuất nguồn gốc. Mặc dù hệ thống thực hiện sản xuất (MES) tự động hóa một số hoạt động thu thập dữ liệu, chẳng hạn như ghi lại kết quả vận hành và vận hành từ thiết bị, nhưng việc thu thập dữ liệu không toàn diện. Ví dụ, mặc dù thời gian vào và ra đã được ghi lại, nhưng không có hồ sơ về cài đặt thông số tại mỗi trạm, khiến việc thiết lập lịch sử sản xuất đầy đủ để phản hồi các cuộc kiểm toán của khách hàng trở nên khó khăn.
• Thứ tư, công ty có khối lượng dữ liệu lớn mà giá trị tạo ra hạn chế. Mặc dù tích lũy nhiều báo cáo dữ liệu bằng bảng trắng và tệp trình bày trên sàn xưởng, việc thiếu các công cụ kỹ thuật số để tích hợp và phân tích dữ liệu này đã hạn chế tiện ích của chúng. Do đó, nhà máy không thể tận dụng dữ liệu để phát triển các chỉ số hiệu suất chính (KPI) hoặc tối ưu hóa hiệu quả hoạt động của họ.

Ông Jason Wu, CIO của Cooler Master, cho biết tính phức tạp của các thách thức mà Cooler Master phải đối mặt đã khiến họ triển khai các giải pháp nhà máy thông minh WISE-IoT theo hai giai đoạn. Cách tiếp cận này được áp dụng để giúp họ vượt qua những khó khăn liên quan đến chất lượng sản phẩm, kiểm soát chi phí và khả năng giao hàng đúng thời hạn. Những giải pháp này bao gồm hệ thống hiệu quả thiết bị tổng thể (OEE) để theo dõi hiệu suất thiết bị, hệ thống Andon để giải quyết vấn đề nhanh chóng, hệ thống bảo trì để bảo dưỡng thiết bị chủ động và hệ thống kiểm soát quy trình thống kê (SPC) để duy trì chất lượng sản phẩm.

Trong giai đoạn đầu tiên, Cooler Master tập trung vào việc kết nối thiết bị để có thể giám sát hoạt động của thiết bị theo thời gian thực và tối đa hóa việc sử dụng tài nguyên sản xuất. Điều này cũng liên quan đến việc thiết lập các thông số thiết bị và quy trình, giúp nhóm bán hàng có thể truy cập vào lịch sử xử lý để đáp ứng các yêu cầu kiểm toán của khách hàng. Ngoài ra, họ đã tích hợp MES với WISE-IoT, cho phép họ tải dữ liệu lên trung tâm chỉ huy dựa trên đám mây. Sử dụng giao diện trực quan, giờ đây, người quản trị có thể theo dõi chính xác và kịp thời trạng thái thiết bị, hiệu quả sản xuất, tỷ lệ năng suất và các sự kiện trên dây chuyền sản xuất.

Trong giai đoạn thứ hai, Cooler Master đã mở rộng nỗ lực thu thập dữ liệu của họ để bao phủ tất cả các trạm công cụ, tích hợp hồ sơ sản xuất trên cả chuỗi cung ứng nội bộ và bên ngoài. Hệ thống cũng được liên kết với giải pháp quản lý tình trạng sức khỏe tiên lượng (PHM) phân tích tình trạng thiết bị và tiến hành bảo trì chủ động, giảm rủi ro thời gian chết do lỗi thiết bị. Cuối cùng, hệ thống Advantech Power Suite (APS) đã được triển khai để tối ưu hóa lịch trình sản xuất thiết bị của họ. 

Ông Wu nhấn mạnh rằng khả năng thu thập dữ liệu thời gian thực từ mỗi trạm và ghi lại lịch sử sản xuất của hệ thống nhà máy thông minh WISE-IoT đã cho phép Cooler Master theo dõi chính xác các số liệu như tỷ lệ sử dụng và khả dụng của thiết bị. Kết hợp với nền tảng quản lý kỹ thuật số và giao diện trực quan, công ty có thể liên tục điều chỉnh các chiến lược để giúp họ tối ưu hóa tốt hơn các nguồn lực của mình, bao gồm quản lý nhân sự, công cụ, vật liệu và quy trình. Cách tiếp cận này không chỉ giúp giảm đáng kể chi phí lao động và sản xuất mà còn cho phép công ty cung cấp lịch sử sản xuất hoàn chỉnh, đáp ứng các yêu cầu kiểm toán khác nhau của khách hàng và nâng cao lòng tin của khách hàng đối với thương hiệu.

Nhìn chung, việc Cooler Master triển khai các giải pháp nhà máy thông minh WISE-IoT đã mang lại ba lợi ích đáng kể:

1. Theo dõi hiệu quả các sự kiện sản xuất và giải quyết nhanh chóng các vấn đề để khôi phục hoạt động bình thường. Khi phát sinh sự cố trên dây chuyền sản xuất, chẳng hạn như thay đổi dây chuyền, thiếu vật liệu công cụ hoặc hỏng hóc thiết bị, việc quản lý hồ sơ rõ ràng giúp xác định và giải quyết vấn đề nhanh chóng, cho phép Cooler Master liên tục tối ưu hóa năng suất. Ngoài ra, việc theo dõi chính xác dữ liệu sản xuất đảm bảo chất lượng sản phẩm nhất quán.
2. Việc thu thập toàn diện dữ liệu nội bộ và bên ngoài cho phép công ty xây dựng lịch sử sản xuất. Bằng cách sử dụng WISE-IoT để tích hợp lệnh làm việc của hệ thống MES với hồ sơ báo cáo của nhà cung cấp, nhân viên có thể truy cập cả dữ liệu chuỗi cung ứng và dữ liệu xử lý nội bộ trên một nền tảng duy nhất. Điều này cung cấp tổng quan nhanh về toàn bộ vòng đời của sản phẩm. Sau đó, có thể trực quan hóa lịch sử sản xuất để đáp ứng các yêu cầu kiểm toán của khách hàng, đảm bảo giao hàng đúng hạn đồng thời cải thiện quản lý chất lượng cung ứng.
3. Tối ưu hóa việc sử dụng thiết bị thông qua giám sát hỗ trợ IoT. Với các cảm biến IoT liên tục theo dõi hoạt động của thiết bị, chẳng hạn như cảm biến rung trên trục động cơ quan sát các thay đổi dạng sóng trong quá trình vận hành, thiết lập của chúng hiện cung cấp thông tin chi tiết có thể hành động. Nhân viên bảo trì có thể đánh giá chính xác trạng thái của thiết bị, ngăn ngừa thiết bị bị lỗi ảnh hưởng đến chất lượng đầu ra. Họ cũng có thể lên lịch bảo trì vào thời điểm tối ưu, do đó tối đa hóa thời gian hoạt động của thiết bị đồng thời giảm chi phí sửa chữa.

Nhờ những kết quả đáng chú ý này, Cooler Master có kế hoạch dần dần nhân rộng các giải pháp thông minh này trong các dây chuyền sản xuất khác tại các cơ sở ở Trung Quốc và Việt Nam. Mục tiêu của họ là thiết lập một nền tảng quản lý sản xuất dựa trên đám mây để giám sát toàn diện toàn bộ dây chuyền sản xuất của tập đoàn, thúc đẩy hoạt động chung của họ hướng tới sản xuất thông minh.

• Giải quyết nhanh chóng các vấn đề về dây chuyền sản xuất để giảm rủi ro thời gian dừng hoạt động và đảm bảo chất lượng sản phẩm
• Thu thập dữ liệu nội bộ và bên ngoài toàn diện để xây dựng lịch sử sản xuất chi tiết
• Tối ưu hóa việc sử dụng thiết bị để nâng cao tỷ lệ sử dụng thiết bị

Giải pháp Nhà máy thông minh WISE-IoT được thiết kế để tối ưu hóa hiệu quả sản xuất của nhà máy, cải thiện quản lý thiết bị và tạo ra môi trường an toàn, bền vững. Trường hợp này được triển khai trên các hệ thống OEE, Andon, Bảo trì và SPC để thúc đẩy chuyển đổi số và phát triển sản xuất thông minh.